Циркуляционной системы буровой установки KOSUN

В нефтегазовом бурении, геологоразведке и строительстве свайных оснований обработка бурового раствора является ключевым фактором обеспечения эффективности и безопасности работ. Вибросито играет центральную роль в системе твёрдоконтрольного оборудования, а его основная рабочая часть — ситовые панели — напрямую определяет качество очистки бурового раствора, темпы бурения и общие затраты.

На практике буровые бригады часто сталкиваются с проблемами: частые засоры сит, низкая износостойкость, неполное разделение шлама и жидкости. Это приводит к снижению коэффициента повторного использования бурового раствора, ускоренному износу бурового оборудования из-за превышения допустимого содержания твёрдых частиц, а в ряде случаев — даже к рискам для безопасности работ.

В данной статье мы подробно рассмотрим, как правильно подобрать и эффективно использовать ситовые панели вибросита: с учётом условий эксплуатации, выбора материала, ключевых параметров и правил обслуживания.

---

1. Материал ситовых панелей

Главное отличие сит вибросита для бурового раствора от обычных сит заключается в необходимости работать в условиях высокой вязкости, большого содержания песка и абразивных, а также коррозионно-активных компонентов. Поэтому выбор материала имеет принципиальное значение.

• Полиуретановые панели
  • Обладают высокой эластичностью и износостойкостью.
  • Гладкая поверхность и упругая структура препятствуют налипанию частиц и засорению ячеек.
  • Устойчивы к ударным нагрузкам при прохождении гравия и шлама.
  • Срок службы в 1,5–2 раза выше, чем у стандартных металлических сит.
  • Лёгкий вес снижает нагрузку на вибросито и энергопотребление.
  • Важно: при температурах свыше 80 °C необходимо использовать термостойкий модифицированный полиуретан.
• Нержавеющая сталь (например, 316L)
  • Рекомендуется при работе с агрессивными средами (кислотосодержащий раствор, морская вода).
  • Устойчива к кислотам, щелочам и солевой коррозии.
  • Обеспечивает стабильную точность разделения частиц размером 0,1–2 мм.
  • Недостаток: высокая жёсткость, при ударе крупных частиц возможна локальная деформация и увеличение ячеек. Решение — использование утолщённой сетки или амортизирующего слоя.
• Комбинированные панели (полиуретан + стальной каркас)
  • Верхний слой — полиуретан для защиты от налипания и износа.
  • Нижний слой — нержавеющая сталь для прочности и жёсткости.
  • Хорошо подходят для сложных условий бурения, но имеют более высокую стоимость.

---

2. Ключевые параметры выбора

• Размер ячеек
  • Подбирается в зависимости от требуемой степени очистки.
  • Например, при необходимости удаления частиц >0,3 мм используют панели с ячейкой 0,3 мм.
  • Слишком крупные ячейки → попадание абразивных частиц в буровой раствор и ускоренный износ насоса и бурильных труб.
  • Слишком мелкие ячейки → частые засоры и снижение эффективности циркуляции.
• Соответствие по мешу (mesh)
  • Панели должны соответствовать спецификациям буровых работ для оптимального разделения частиц.
• Конструкция панели
  • Для высоковязкого раствора рекомендуется использовать панели с чуть большими ячейками и устанавливать вибросито под углом для лучшего схода раствора.
  • Для работы в условиях сильного абразивного воздействия — выбирать панели с усилённым каркасом или многослойной структурой.

---

3. Эксплуатация и обслуживание

• Перед установкой проверяйте панели на отсутствие деформации и трещин.
• Регулярно промывайте панели для предотвращения засоров.
• Своевременно заменяйте изношенные панели, чтобы поддерживать эффективность очистки.

---

4. Заключение

Несмотря на небольшой размер, ситовые панели вибросита для бурового раствора являются «горловиной» всей системы очистки. Грамотный выбор и правильное обслуживание панелей позволяют повысить коэффициент повторного использования бурового раствора, снизить расходы на закупку бурового раствора, продлить срок службы оборудования и обеспечить безопасность работ.

Если у вас возникли вопросы по выбору или обслуживанию ситовых панелей, либо требуется изготовление панелей по индивидуальным параметрам под конкретные условия бурения, свяжитесь с нами:
📧 ru@adkosun.com

---

Центрифуга для бурового раствора является незаменимым оборудованием в нефтегазовом бурении. Её основная функция — отделение твердых частиц из бурового раствора с целью сохранения его свойств и качества. Правильный выбор центрифуги имеет важное значение для повышения эффективности бурения, снижения затрат и минимизации воздействия на окружающую среду. Рассмотрим основные критерии выбора.

1. Основные типы центрифуг для буровых растворов
Центрифуги, применяемые в бурении, подразделяются на несколько видов:

• осадительные центрифуги — используют центробежную силу для осаждения и отделения твердых частиц в барабане при высокой скорости вращения;
• разделительные центрифуги — предназначены для отделения твердых частиц и жидкостей с разной плотностью;
• фильтрующие центрифуги — разделяют твердую и жидкую фазы при помощи фильтрующей перегородки.

Понимание различий между типами центрифуг помогает подобрать оптимальное оборудование под конкретные условия бурения.

---

2. Учет свойств бурового раствора
Характеристики раствора напрямую влияют на выбор центрифуги. Важнейшие параметры:

• плотность — для высокоплотных растворов требуется более высокая центробежная сила;
• вязкость — растворы с высокой вязкостью требуют более мощного оборудования для предотвращения засоров;
• содержание твердой фазы — при высоком содержании шлама необходимы центрифуги с большей эффективностью разделения.

---

3. Производительность
Ключевые параметры производительности включают:

• пропускную способность — объем раствора, который центрифуга может обработать за единицу времени;
• эффективность разделения — доля твердых частиц, извлекаемых из раствора.

Чем выше производительность, тем больше размеры и мощность требуемого оборудования.

---

4. Эксплуатационные характеристики
При выборе центрифуги важно учитывать:

• скорость вращения — высокая скорость обеспечивает более сильное разделение твердых частиц;
• мощность привода — необходима для стабильной работы под нагрузкой;
• износостойкость — так как раствор содержит абразивные частицы, долговечность узлов и материалов определяет срок службы центрифуги.

---

5. Удобство эксплуатации и обслуживания

• уровень автоматизации — чем выше, тем меньше ручного вмешательства требуется, что повышает эффективность работы;
• простота обслуживания — легкий демонтаж и очистка сокращают время простоя;
• наличие запасных частей и сервисной поддержки — выбор надежного производителя гарантирует стабильную и долгосрочную работу оборудования.

---

При выборе центрифуги для бурового раствора необходимо учитывать совокупность факторов: тип оборудования, свойства раствора, производительность, эксплуатационные параметры, удобство обслуживания, экономичность и экологичность. Тщательная оценка этих параметров позволяет подобрать центрифугу, оптимально соответствующую конкретным условиям бурения, что в конечном итоге повышает эффективность работ, снижает издержки и способствует охране окружающей среды.

В нефтегазовом бурении пятиступенчатая система очистки бурового раствора с научно выстроенной градацией удаляет из раствора вредные твердые частицы и газы, напрямую влияя на эффективность и безопасность буровых работ. Пятиступенчатая система очистки компании KOSUN благодаря высокой эффективности поэтапной очистки и уникальной модульной конструкции обеспечивает полный цикл решений по очистке бурового раствора и становится выбором все большего числа заказчиков.

Первая ступень (вибросито)
На первой ступени буровой раствор, возвращающийся из скважины, через переливную трубу поступает на вибросито, где удаляются частицы и шлам размером более 74 мкм, предотвращая повреждение последующего оборудования крупными включениями. Вибросито KOSUN с двухуровневой системой ситовых панелей обеспечивает производительность до 170 м³/ч и эффективно работает при высоком содержании песка.

Вторая ступень (вакуумный дегазатор)
Для предотвращения газопроявлений вакуумный дегазатор KOSUN с помощью разрежения удаляет газы (включая горючие), восстанавливая плотность бурового раствора и предотвращая выбросы. Самовсасывающая конструкция не требует дополнительного насосного оборудования, а встроенная мощная мешалка обеспечивает высокую эффективность газо-жидкостного разделения.

Третья ступень (пескоотделитель)
На третьей ступени шламовый насос подает буровой раствор в гидроциклонный пескоотделитель, где центробежным методом удаляются частицы песка размером 44–74 мкм (например, кварцевый песок), что снижает износ цилиндров насосов. Насосы KOSUN отличаются высокой напорной способностью и стабильной работой, что гарантирует надежное разделение при больших объемах потока.

Четвертая ступень (илоотделитель)
Гидроциклонный илоотделитель на четвертой ступени удаляет более мелкие частицы размером 14–47 мкм, предотвращая утолщение фильтрационной корки и риск прихвата бурильной колонны. Илоотделитель KOSUN имеет компактную конструкцию, занимает мало места и позволяет гибко конфигурировать количество гидроциклонов, что делает его эксплуатацию удобной.

Пятая ступень (центрифуга)
На заключительной ступени центрифуга осаждает и отделяет твердые частицы размером ≥2 мкм из суспензии, снижая вязкость и плотность бурового раствора. Центрифуга KOSUN с производительностью до 60 м³/ч позволяет значительно сократить потери барита и тем самым напрямую снижает затраты на бурение.

Сегодня пятиступенчатая система очистки постепенно становится стандартным выбором и ключевым элементом очистки бурового раствора. На данный момент системы KOSUN успешно работают более чем в 70 странах мира, где благодаря высокой эффективности очистки и безупречному качеству продукции компания заслужила доверие все большего числа заказчиков.

Системы очистки шлама являются важным оборудованием при прокладке тоннелей щитовым методом, устройстве свайных фундаментов и обслуживании муниципальных трубопроводов. В основном они используются для рециркуляционной очистки шлама, отделения осадка и рекуперации ресурсов, обеспечивая эффективность строительства и соблюдение экологических норм. Их основная функция заключается в достижении баланса шлама, сокращении объема отходов и минимизации затрат на очистку.

Среди множества доступных систем очистки шлама решение KOSUN выделяется своей модульной конструкцией, высокоэффективной технологией отделения и экологическими характеристиками. Оно находит широкое применение при прокладке тоннелей щитовым методом, работах по устройству свайных фундаментов, муниципальном дноуглублении и очистке отходов горнодобывающей промышленности. Ниже приводится всесторонний анализ его основных функций и характеристик:

1. Многоступенчатая очистка шлама
   Трехступенчатый процесс очистки: система использует последовательную очистку: грубая просеивание → пескоотделение → илоотделение. Модуль грубой просеивания отделяет частицы >2 мм; модуль пескоотделения (первичный циклон) удаляет средне-мелкий песок (44–74 мкм); модуль илоотделения (вторичный циклон) тонко отделяет ультрамелкие частицы (14–47 мкм), обеспечивая соответствие шлама стандартам циркуляции.

Закрытый цикл циркуляции шлама: более 90 % шлама подлежит повторному использованию, что значительно снижает затраты на подготовку нового шлама (экономия около 30 %) и объемы сброса отходов.

2. Восстановление ресурсов
   Использование твердой фазы: отделенная почва с влажностью ≤30 % может быть непосредственно использована для производства кирпича, материалов для дорожного полотна или ландшафтного дизайна.
   Повторное использование/сброс жидкой фазы: сточные воды проходят воздушную флотацию и обратный осмос, в результате чего содержание взвешенных твердых частиц составляет ≤50 мг/л, что соответствует стандартам повторного использования или экологически безопасного сброса.
3. Адаптивные применения
   Проекты проходки щитовых тоннелей: обеспечивает стабильные выемки грунта для щитов с балансировкой шлама в песчаных или высокопроницаемых пластах.
   Коммунальное хозяйство и горнодобывающая промышленность: Обрабатывает сточные осадки для достижения «нулевого сброса».
   Системы обработки хвостов: Осуществляет разделение твердых и жидких веществ в сточных водах от промывки руды посредством трехступенчатой сепарации.

II. Основные характеристики

1. Модульность и гибкость
   Интегрированная конструкция: Изготовлена в соответствии со стандартными размерами контейнера со складной рабочей платформой для удобной транспортировки и быстрого развертывания на месте, занимая минимум места.

Гибкая конфигурация: поддерживает последовательные/параллельные комбинации модулей с пропускной способностью от 50 до 3000 м³/ч. Например, модель KDS-500 достигает точности сепарации 20 мкм благодаря двойным модулям пескоотделения.

2. Интеллектуальная и эффективная работа
   Регулируемые параметры: динамическая регулировка силы возбуждения вибрационного грохота, угла наклона грохота и размера апертуры адаптируется к различным геологическим условиям.

Высокая эффективность обработки: отдельные системы поддерживают круглосуточную непрерывную работу для удовлетворения потребностей крупномасштабных проектов.

3. Экологические и энергетические преимущества
   Конструкция с низким энергопотреблением: энергопотребление на тонну обрабатываемого материала <5 кВт·ч, оснащение звукоизолирующими кожухами для снижения шумового загрязнения.

Возможность снижения выбросов: коэффициент извлечения грязи >90%, коэффициент использования твердой фазы >85%, минимизация загрязнения окружающей среды у источника.

4. Высокая адаптивность и масштабируемость
   Многосекторное применение: помимо проходки щитовых тоннелей, также подходит для работ по устройству свайных фундаментов (роторные буровые установки), строительства шпунтовых стен, бестраншейной прокладки труб и обработки отходов нефтегазового бурения.

Глобальная сервисная сеть: зарубежные заводы и филиалы предоставляют локальную техническую поддержку и послепродажное обслуживание.

В современной сфере инженерного строительства глубокая разведка в нефтяном бурении, надежное возведение строительных свайных оснований и эффективное продвижение тоннельных щитов невозможны без поддержки ключевой системы — системы циркуляции бурового раствора. Она подобна «кровеносной системе» инженерного оборудования: не только выполняет основную задачу по транспортировке и регенерации раствора, но и благодаря динамическому механизму циркуляции обеспечивает точное регулирование его свойств, контроль рисков при строительстве и повышение экологической эффективности, становясь важнейшей основой успешной реализации различных проектов.

Полный комплект системы циркуляции бурового раствора включает в себя вибросито, вакуумный дегазатор, пескоотделитель, илоотделитель, шнековый центрифугальный декантер, ёмкости для бурового раствора, насосные агрегаты и другие узлы, которые работают в комплексе, формируя замкнутый цикл эксплуатации.

В процессе строительства циркуляционный насос подаёт заранее подготовленный раствор (с учетом геологических условий) по прочным трубопроводам непосредственно к рабочему фронту — будь то километровая глубина нефтяной скважины, ствол сваи при строительстве или забой тоннельного щита. На рабочем участке раствор выполняет важные функции: в нефтяном бурении — образование глинистой корки для укрепления стенок скважины, при возведении свай — стабилизация диаметра буровой выработки, при проходке тоннеля — поддержка забоя. Кроме того, раствор охлаждает рабочее оборудование и выносит на поверхность выбуренные шлам и примеси.

После выполнения задач отработанный раствор, насыщенный шламом, откачивается на поверхность и поступает в многоступенчатое оборудование очистки. Проходя стадии удаления песка, ила, обезвоживания и другие операции, он значительно снижает содержание твёрдых частиц и загрязнений, достигая стандартов повторного применения. В итоге очищенный раствор вновь подаётся на рабочий участок, формируя замкнутый цикл «подача – работа – откачка – очистка – повторное использование». Это полностью устраняет недостатки традиционной схемы «одноразового применения раствора», значительно повышает коэффициент его использования и снижает затраты на материалы.

В нефтяном бурении, особенно при разведке глубоких и сверхглубоких скважин, производительность системы циркуляции напрямую влияет на эффективность и безопасность. С одной стороны, раствор, постоянно подаваемый системой, образует равномерную и прочную корку на стенках ствола, эффективно уравновешивая пластовое давление и снижая риск обвалов или выбросов. С другой стороны, циркулирующий раствор оперативно выносит выбуренные частицы породы с забоя, предотвращая их накопление и связанные с этим прихваты бурильного инструмента, а также охлаждает высокооборотный долото, продлевая срок службы оборудования.

В строительстве система циркуляции бурового раствора столь же незаменима при сооружении мостовых свай, фундаментов высотных зданий и в области бестраншейных технологий. Если в традиционном строительстве отработанный раствор сбрасывался напрямую, это не только приводило к загрязнению почвы и грунтовых вод, но и увеличивало расходы на закупку раствора. Благодаря же очистке в циркуляционной системе повторно использованный раствор вновь применяется для крепления стенок буровых выработок, что позволяет избежать загрязнения окружающей среды и одновременно снизить затраты.

В будущем, с развитием концепции «зелёного строительства», системы циркуляции бурового раствора будут уделять ещё больше внимания ресурсосбережению и экологической безопасности. С одной стороны, технологии очистки будут совершенствоваться, обеспечивая более высокую эффективность регенерации раствора и сокращая его потери. С другой стороны, внедряться будут экологические решения: снижение шумности оборудования, минимизация воздействия химических добавок на окружающую среду и др. Всё это будет способствовать реализации двойной цели — высокоэффективного строительства и экологической безопасности, обеспечивая надёжную основу для качественного выполнения нефтяных, строительных, тоннельных и бестраншейных проектов.

В промышленном производстве и экологической сфере оборудование для твердо-жидкостного разделения является важным инструментом повышения эффективности, снижения затрат и реализации концепции «зеленого развития». Независимо от того, идет ли речь о нефтяном бурении, очистке городских сточных вод, горнодобывающей, химической или пищевой промышленности, технологии твердо-жидкостного разделения находят широкое применение и постепенно становятся «незаменимым оборудованием» на производственных линиях предприятий.

Основной принцип работы оборудования для твердо-жидкостного разделения основан на многокомпонентной гидродинамике: посредством гравитационного осаждения, центробежного поля, мембранного разделения, фильтрации через среды и других физических процессов достигается точное разделение твердой и жидкой фаз. Суть технологии заключается в использовании различий в физических свойствах твердых частиц и жидкой среды (плотность, размер частиц, поверхностное натяжение и др.) и усилении эффекта разделения с помощью внешнего силового поля.

Наиболее распространенные типы оборудования включают:

• Гидроциклоны – используют вихревое движение жидкости при тангенциальной подаче; под действием центробежной силы твердые частицы с большей плотностью перемещаются к стенкам и выводятся через нижний патрубок, а жидкость с меньшей плотностью уходит через верхний слив. Это обеспечивает непрерывное разделение твердо-жидкой смеси.
• Центрифуги – используют высокое ускорение, создаваемое вращением барабана (в сотни и тысячи раз превышающее ускорение свободного падения), что позволяет быстро осаждать частицы и эффективно разделять суспензии с мелкодисперсными твердыми частицами.
• Вибросита – за счет вибрации материал перемещается по поверхности сита, мелкие частицы и жидкости проходят через отверстия, а более крупные задерживаются, что обеспечивает классификацию и разделение.
• Фильтр-прессы – работают по принципу глубокой фильтрации под давлением: жидкость проходит через поры фильтровальной ткани, твердые частицы задерживаются, образуя фильтрационный осадок; применяются для глубокой обезвоживающей обработки суспензий с высокой концентрацией.

Оптимизация параметров эксплуатации и комбинированное использование данных устройств позволяют значительно повысить эффективность разделения и обеспечить стабильность производственных процессов.

Области применения

• Нефтяное бурение – отделение выбуренной породы (шлама) в системе циркуляции бурового раствора для сохранения его свойств.
• Городская очистка сточных вод – обезвоживание осадка и очистка воды для обеспечения нормативного сброса.
• Горнодобывающая и металлургическая промышленность – сгущение пульпы, переработка хвостов, возврат полезных компонентов.
• Химическая и фармацевтическая отрасль – выделение побочных продуктов, повышение чистоты готовой продукции.
• Пищевая промышленность – осветление соков, извлечение крахмала, фильтрация в процессе пивоварения и виноделия.

Таким образом, оборудование для твердо-жидкостного разделения охватывает практически все промышленные процессы, связанные с жидкостями, и играет ключевую роль как в охране окружающей среды, так и в рациональном использовании ресурсов.

Ключевые факторы выбора оборудования

При закупке оборудования предприятия должны учитывать:

• производительность – соответствие масштабу производства;
• размер обрабатываемых частиц – разные типы оборудования предназначены для различных диапазонов;
• уровень автоматизации – необходимость непрерывной работы, дистанционного контроля;
• износо- и коррозионную стойкость материалов – для эксплуатации в агрессивных средах;
• сервисное сопровождение – наличие монтажа, пуско-наладки, обучения и обслуживания.

Правильный выбор производителя оборудования помогает предприятиям снизить эксплуатационные расходы и повысить общую эффективность.

Преимущества

Современные системы твердо-жидкостного разделения отличаются:

• высокой эффективностью и стабильностью работы;
• энергосбережением и экологичностью (снижение сброса сточных вод и твердых отходов);
• простотой эксплуатации и высоким уровнем автоматизации, уменьшающим зависимость от ручного труда.

На многих буровых установках, особенно на морских платформах или компактных наземных буровых, пространство является критическим ограничивающим фактором. Традиционная система очистки раствора обычно требует нескольких отдельных узлов, таких как пескоотделитель и илоотделитель, каждый из которых занимает отдельную площадь. Такая разобщённая схема серьёзно ограничивает доступное пространство на буровой и усложняет планировку.

Для решения этой задачи ситогидроциклонная установка предлагает интеллектуальное и компактное решение. Посредством установки гидроциклонов пескоотделителя и/или илоотделителя непосредственно над мелкоячеистым виброситом данная интегрированная система обеспечивает двухступенчатое разделение твёрдых частиц в едином компактном узле. В отличие от монтажа отдельных машин, подобная комбинация значительно снижает общие требования к площади, что делает её идеальным выбором для буровых с ограниченным пространством.

---

Ситогидроциклонная установка: конструкция, принцип и основные преимущества

Ситогидроциклонная установка — это компактное интегрированное оборудование для очистки бурового раствора, объединяющее гидроциклоны пескоотделителя и/или илоотделителя с мелкоячеистым виброситом. Она специально разработана для «закрытия разрыва» между основным виброситом и центрифугой, обрабатывая частицы среднего размера, которые не могут эффективно улавливаться ни тем, ни другим. В одном двухступенчатом блоке установка сочетает центробежное разделение и последующую вибрационную сепарацию, обеспечивая более точное разделение твёрдой и жидкой фаз и повышая степень возврата бурового раствора.

---

Принцип работы и ключевые преимущества

По сравнению с использованием отдельных пескоотделителей и илоотделителей, ситогидроциклонная установка имеет ряд преимуществ:

1. Удаление мелких частиц, ускользающих от основного вибросита
   Основное вибросито обычно задерживает частицы крупнее 74 мкм (иногда более 100 мкм). Отдельный пескоотделитель работает в диапазоне 45–74 мкм, а илоотделитель — в диапазоне 15–44 мкм. Интегрированная установка с гидроциклонами и мелкой сеткой оптимально захватывает частицы в диапазоне 15–74 мкм, которые «проскакивают» через основное вибросито. Это значительно повышает эффективность очистки и снижает накопление вредных мелких частиц в активной системе бурового раствора.
2. Возврат ценной жидкости из гидроциклонного шлама
   Нижний слив гидроциклона содержит не только ненужные твёрдые частицы, но и значительный объём полезного бурового раствора. Если его не дообрабатывать, это ведёт к потерям раствора. Установка решает задачу за счёт размещения вибросита непосредственно под гидроциклонами: нижний слив сразу проходит через сетку и обезвоживается, позволяя вернуть большую часть жидкости.
3. Повышение степени возврата бурового раствора и сухости шлама
   Мелкая сетка под гидроциклонами эффективно отделяет повторно используемую жидкость от твёрдых частиц, обеспечивая более сухой шлам и более высокий уровень возврата раствора. Это снижает потребность в разбавлении, уменьшает затраты на утилизацию и минимизирует экологическую нагрузку при максимальной экономической отдаче от каждой бочки бурового раствора.
4. Экономия пространства и упрощение планировки буровой
   Объединяя функции пескоотделения, илоотделения и виброситовой сепарации в одном компактном блоке, ситогидроциклонная установка существенно уменьшает занимаемую площадь. Это особенно ценно для морских платформ и компактных наземных буровых. В отличие от раздельной схемы установки оборудования, данный вариант обеспечивает более компактную и эффективную компоновку без ущерба для производительности.

Как автоматическая система очистки резервуаров устанавливает новый стандарт эффективной мойки

Автоматическая система очистки резервуаров KOSUN предназначена для автоматической мойки донных отложений и шлама, образующихся в системах управления твердыми фазами, резервуарах для сырой нефти и других емкостях.

Принцип работы заключается в установке механического аппарата высокого давления в верхней части резервуара, подлежащего очистке. В бак системы автоматической мойки заливается определенное количество воды, после чего запускается насос высокого давления для автоматической очистки. Очистка включает такие этапы, как фильтрация, осаждение на наклонных пластинах и циклонное разделение. Очищенная вода может использоваться повторно.

Система оснащена самовсасывающим насосом для материала, насосом подачи в циклон, насосом высокого давления и диафрагменным насосом. Производительность — 30 м³/ч.

Технические характеристики автоматической системы очистки резервуаров KOSUN:

1. Габариты: 9150 мм × 2250 мм × 2550 мм (транспортировка в 40-футовом высоком контейнере);
2. Производительность: 30 м³/ч;
3. Общая установленная мощность: 24 кВт;
4. Область применения: очистка резервуаров для бурового раствора и нефтяных емкостей;
5. Общий вес системы: 10 000 кг.

Состав оборудования:
Разделитель, противоскользящий водяной бак, система дозирования реагентов, циклонный модуль, самовсасывающий насос для материала, насос подачи в циклон, насос высокого давления, диафрагменный насос, а также электрический шкаф управления с взрывозащитой Exd II BT4.

Преимущества автоматической системы очистки резервуаров KOSUN:

1. Быстрая откачка и очистка отработанного масла, значительное сокращение времени операции.
2. Автоматизация исключает необходимость захода человека в опасную зону, снижая риски для безопасности.
3. Переработанное отработанное масло может повторно использоваться, что уменьшает потери ресурсов и снижает производственные затраты.
4. Вода для мойки используется повторно, что снижает общее потребление воды.
5. Простота эксплуатации при высокой эффективности.
6. Поддержка циклического использования ресурсов в соответствии с принципами зеленого производства и устойчивого развития.

Автоматическая система очистки резервуаров KOSUN — интеллектуальная революция в очистке резервуаров
С применением передовых технологий автоматизации система обеспечивает:

• снижение затрат на рабочую силу до 75%.
• 360° очистку высоким давлением без «мертвых зон»;
• интеллектуальное твердожидкостное разделение;
• до 80% повторного использования моющей жидкости;
• экономию энергии до 40% по сравнению с традиционными методами;
• сокращение времени очистки одного резервуара на 60%;