Рубрика: Uncategorized

Попробуйте серию систем разделения KD от компании KOSUN!

В бурно развивающихся городах освоение подземного пространства становится неотъемлемой частью инфраструктурных проектов. Щитовые проходческие комплексы — это настоящие стальные исполины, прокладывающие путь в недрах земли для прокладки тоннелей метрополитена, коммунальных и гидротехнических сооружений.

Однако вместе с высокой эффективностью щитовых комплексов возникает и новая экологическая проблема — большое количество густых буровых шламов, образующихся ежедневно в ходе работ. Содержание твердых частиц в таких шламах достигает 20–30%. При отсутствии надлежащей обработки они могут засорить тюбинги, замедлить процесс строительства, а также загрязнить почву и подземные воды, создавая серьезные экологические риски.

Решение проблемы — система KD от компании KOSUN

Традиционные методы обработки шламов от щитовой проходки — это в основном отстаивание и грубая механическая фильтрация. Они отличаются низкой эффективностью, требуют большой площади, обходятся дорого и часто не соответствуют современным экологическим требованиям.

Чтобы устранить эти недостатки и повысить эффективность обработки шламов, компания Xi’an KOSUN Machinery Co., Ltd. разработала серию систем для разделения шлама и воды. Эти установки выполнены в модульной компоновке и используют многоступенчатую технологию разделения, предлагая новое решение проблемы щитовых шламов.

Система KD включает в себя три основных модуля: предварительное грохочение, удаление песка и удаление ила. На первом этапе крупные частицы размером свыше 5 см отсекаются грохотом. Затем с помощью пескоотделителей и высокочастотных вибросит удаляются песчаные фракции. В завершение, иловые гидроциклоны отделяют частицы размером до микронов. Эффективность разделения достигает 98,5%, содержание твердых частиц в сточных водах снижается до менее чем 0,5%.

Системы KD подходят для обработки шламов, образующихся при проходке тоннелей щитовыми комплексами, бурении свай, строительстве диафрагменных стен и микротоннелировании. Они просты в эксплуатации и обслуживании, компактны, занимают мало места, легко адаптируются к различным условиям. Производительность варьируется от 100 до 3000 м³/ч. Возможны различные варианты электропитания, включая автономную генерацию. Оборудование устойчиво к коррозии и износу, отличается длительным сроком службы и низким уровнем отказов, что делает его идеальным для эксплуатации в тяжелых условиях.

Если вы заинтересованы в решении задач по обработке щитовых шламов, свяжитесь с нами по электронной почте: ru@adkosun.com

https://www.youtube.com/watch?v=tSoz0G58lDw

Нефтешлам, также называемый нефтяным илом, нефтяным песком или выпавшей нефтью, образуется на буровой площадке в процессе замены или извлечения обсадных труб, когда буровая установка выносит на поверхность загрязнённый нефтью шлам. Такой шлам, обволакивающий песок, грунт и различные примеси, временно складируется на месте и быстро накапливается. Нефтешлам содержит вредные токсичные вещества с неприятным запахом — бензол, фенолы, антрацен, пирен и др. Без должной переработки нефтешлам не только загрязняет почву и окружающую среду, но и ведёт к потере ценных ресурсов.

1. Образование и вред нефтешламов (нефтяного песка)

Источники образования нефтешламов:
Нефтешлам — это твёрдые нефтесодержащие отходы, возникающие при добыче, транспортировке, переработке нефти, а также при очистке сточных вод. Он представляет собой один из основных источников загрязнения на нефтепромыслах. Шлам формируется в результате:

• работы наземных систем подготовки нефти;
• очистки сточных вод при добыче нефти;
• применения коагулянтов и флокулянтов;
• коррозии оборудования и трубопроводов;
• продуктов жизнедеятельности бактерий.

Кроме того, в резервуарах НПЗ при хранении нефтепродуктов оседают механические примеси, песок, частицы глины, тяжёлые металлы, парафины и асфальтены, формируя донный нефтешлам.

Вред нефтешламов:
Нефтешлам содержит токсичные и зловонные соединения, которые, без надлежащей обработки, могут вызвать серьёзное загрязнение почвы и водоёмов. Кроме того, содержащаяся в шламе нефть (10–50%) и вода (10–60%) представляют собой ценные ресурсы. При разделении шлама можно получить нефть с остаточной влажностью менее 4%, пригодную для возврата на переработку.

Сложности в переработке:
Нефтешлам представляет собой устойчивую эмульсионную смесь (вода в масле, масло в воде), содержащую твёрдые частицы, и плохо поддаётся обезвоживанию. Состав и свойства нефтешламов варьируются в зависимости от региона, условий добычи и применяемых реагентов, что затрудняет стандартизацию оборудования.

---

2. Технология переработки нефтешламов от компании Xi’an KOSUN

Компания Xi’an KOSUN разработала экономичное и эффективное решение на основе комплексной технологии твёрдо-жидкого разделения с учётом физико-химических свойств нефтешламов и накопленного опыта в проектировании оборудования для нефтепромыслов.

Технологическая схема переработки:

Шаг 1:
Первичная сортировка: удаление крупных фракций — камней, корней, мусора — с помощью оборудования для предварительной очистки.

Шаг 2:
Подогрев и перемешивание: с использованием нагревательных ёмкостей, мешалок и систем дозирования реагентов происходит интенсивное перемешивание. Благодаря различной плотности компонентов и подогреву происходит их расслаивание: нефть всплывает вверх, вода — в средний слой, тяжёлые твёрдые частицы оседают на дно.

Шаг 3:
Трёхфазное разделение: с помощью трёхфазного сепаратора, либо комбинации масловодоотделителя и установки для разделения шлама и воды, осуществляется выделение нефти, воды и осадка.

• Извлечённая нефть подаётся на дальнейшую переработку.
• Вода повторно используется в нагревательном оборудовании либо проходит очистку.
• Осадок подаётся на оборудование для осушки или утилизации.

---

3. Состав оборудования для переработки нефтешламов от Xi’an KOSUN

Система переработки нефтешламов Xi’an KOSUN — это модульное и гибко конфигурируемое решение с низкими затратами и высокой эффективностью. В состав входят:

• Оборудование предварительной подготовки нефтешлама
• Ситовая установка для разделения песка и ила
• Система дозирования реагентов
• Оборудование для разделения нефти и воды
• Оборудование для разделения шлама и воды
• Системы управления и циркуляции

---

4. Примеры реализации системы переработки нефтешламов Xi’an KOSUN

Компания KOSUN успешно внедрила свои системы на нефтяных месторождениях в Ганьсу, Внутренней Монголии, Синьцзяне, Сычуани, а также в Кувейте, России, Узбекистане и других странах. Мы специализируемся на переработке нефтяного ила, маслосодержащих шламов, буровых шламов, и предоставляем клиентам полный спектр решений:

• Индивидуальный подбор технологии
• Поставка специализированного оборудования
• Сопровождение и техническая поддержка

Наша цель — реализовать низкозатратную, масштабируемую и ресурсосберегающую переработку нефтешламов, снизить экологическую нагрузку и повысить возврат ресурсов.

Свяжитесь с нами — и мы подберём для вас оптимальное решение!

Обработка нефтешлама в Кувейте

Проект системы очистки нефтесодержащих шламов в Казахстане

---

Система обработки водного бурового шлама без сброса на землю от Xi’an KOSUN Machinery: Преимущества и Применение

Система безотходной обработки водного бурового шлама от компании KOSUN представляет собой экологически чистую технологию утилизации буровых отходов. Путём эффективного разделения твёрдой и жидкой фаз обеспечивается повторное использование бурового раствора и сокращение объёмов отходов, что помогает избежать загрязнения окружающей среды.

I. Технологический процесс

(Примечание: описание технологической схемы можно вставить при необходимости, в зависимости от задач локализации.)

---

II. Пути ресурсосберегающего использования

1. Твёрдая фаза: Обезвоженные шламы (сухой шлам) могут использоваться для производства кирпича, в качестве материала для дорожного основания или озеленения (при условии соответствия нормативам по выщелачиванию).
2. Жидкая фаза: Более 90% бурового раствора возвращается в цикл, что позволяет снизить затраты на приготовление нового раствора до 30%.
3. Сточные воды: После обработки флотацией и обратным осмосом содержание взвешенных веществ ≤ 50 мг/л, вода может использоваться повторно в производстве либо сбрасываться в соответствии с экологическими нормативами.

---

III. Ключевые преимущества

1. Высокая степень интеграции оборудования: Компактность, малые габариты, лёгкость транспортировки и установки.
2. Простота и эффективность: Лёгкость эксплуатации, высокая производительность — обеспечивает обработку отходов во время бурения на глубинах до 9000 м. Содержание влаги в твёрдой фазе (по объёму) — от 40% до 70%.
3. Низкие затраты: Экономичность, широкий спектр применения, высокая практическая ценность.
4. Универсальность: Подходит для переработки отходов бурения на водной основе различных типов.

---

IV. Области применения

1. Традиционное бурение нефти и газа
   Обработка буровых отходов на водной основе, как на суше, так и на морских платформах.
2. Разработка нетрадиционных источников энергии
   Применимо при бурении на сланцевый газ, угольный метан и другие источники.
3. Глубокое и сверхглубокое бурение
   Поддержка обработки отходов в процессе бурения на глубинах до 9000 метров.

---

С ужесточением экологического законодательства во всем мире эффективная переработка нефтесодержащих шламов стала важной задачей для нефтехимической отрасли. На Ближнем Востоке — одном из крупнейших регионов добычи нефти — в процессе нефтедобычи, транспортировки, хранения и переработки ежегодно образуются миллионы тонн нефтешламов. Основные источники включают буровые растворы, отходы после сепарации нефти, донные отложения резервуаров на нефтеперерабатывающих заводах, отложения в нефтепроводах и загрязнённый утечками грунт. При отсутствии должной переработки такие отходы представляют серьёзную угрозу для окружающей среды.

Опасность нефтешламов:
Нефтешламы имеют сложный состав, содержащий углеводороды нефти, тяжёлые металлы и токсичные органические соединения. Их захоронение или складирование без предварительной обработки может привести к загрязнению почвы, грунтовых вод, атмосферы и создать экологические риски.

Система переработки нефтесодержащих шламов от компании KOSUN основана на передовой технологии промывки и разделения. Установка обладает производительностью до 50 тонн в час, годовая мощность — 200 000 тонн. Система обеспечивает эффективное разделение на фазы: нефть, вода и твёрдые частицы, что позволяет одновременно достичь целей экологической безопасности и ресурсного восстановления.
Основной состав шлама: песок — 65%, глина — 5%, частицы кокса — 7%, нефть — 23%. Цель обработки — добиться содержания нефти в твёрдой фазе не более 2%, что способствует дальнейшей биодеградации; обработанную воду можно использовать повторно, сокращая потребление свежей воды; нефть извлекается для повторного использования, повышая общий уровень утилизации ресурсов.

Процесс переработки включает:
подачу исходного сырья через загрузочную воронку, дозатор и ленточный транспортер к промывочной установке с добавлением реагентов и горячей воды. После интенсивной промывки крупные фракции направляются на вибросито для обезвоживания и классификации. Остаточные нефтешламы проходят этапы отделения песка и ила, затем поступают в центрифугу для окончательного разделения нефти, воды и твёрдой фазы.
Для поддержания требуемой температуры в системе используется бойлер с подогревом воды, что обеспечивает высокую эффективность, экологичность и энергоэффективность всего процесса.

Технические преимущества:

• Производительность до 50 тонн в час — подходит для массовой переработки;
• Содержание нефти в твёрдой фазе ≤2% — соответствует экологическим стандартам;
• Высокий коэффициент извлечения нефти;
• Повторное использование воды — снижение эксплуатационных затрат;
• Циркуляция горячей воды — энергосбережение и снижение вредных выбросов;
• Соответствие принципам «зелёного» производства.

Данное решение по ресурсосберегающей переработке нефтесодержащих шламов подходит для применения в нефтедобыче, переработке и хранении нефти, особенно эффективно для утилизации высокопесчаных шламов, характерных для Ближнего Востока. Проект позволяет не только решить проблему загрязнения нефтешламами, но и реализует концепцию «из отходов — в ресурс», способствуя развитию циркулярной экономики.

Под давлением экологического законодательства и требований по созданию «зелёных месторождений», традиционные методы открытой сушки и закапывания маслосодержащего бурового шлама становятся неприемлемыми. Как сохранить экологическую безопасность и при этом вернуть дорогостоящую базовую нефть?
Система безотходной переработки маслосодержащего бурового шлама становится оптимальным выбором для нефтяных компаний, стремящихся снизить затраты и повысить эффективность.

Что такое “безотходная переработка маслосодержащего бурового раствора”?

Под “безотходностью” подразумевается, что маслосодержащий шлам, образующийся при бурении, на всех этапах — от выхода из скважины до окончательной утилизации — не контактирует с грунтом, не требует строительства шламонакопителей.
С помощью мобильных модульных установок осуществляется трехфазное разделение (твёрдое – жидкое – масло) прямо у устья скважины:

• остаточное содержание масла в твёрдой фазе ≤ 3%–8%;
• жидкая фаза возвращается в систему на 100%;
• полное соответствие принципам «нулевого сброса, нулевых добавок, безшламовой технологии».

4 ключевых этапа переработки: от опасных отходов — к ресурсам

1. Осушитель бурового шлама (высокочастотный) + шнековый транспортер
   — высокая скорость обезвоживания до 40 т/ч, содержание нефти в твердом остатке снижается до 5%–8%.
2. Декантерная центрифуга с частотным преобразователем
   — тонкое разделение частиц размером 2–5 мкм, возврат более 90% пригодного базового масла.
3. Термическая десорбция / биодеградация
   — глубинная переработка остатков с содержанием нефти >8%, остаточное содержание нефти в твёрдой фазе <0,5%.
4. Стабилизация финального твердого остатка с помощью минимального количества реагентов
   — полученный материал можно использовать для строительства дорог или производства кирпича.

---

Примеры проектов:

✅ Месторождение Маху, Келамай, Синьцзян (10 млрд тонн запасов):
Переработка маслосодержащих буровых отходов с остаточным содержанием нефти <5%, возврат бурового раствора до 80%.

✅ Сычуань, проект по бурению сланцевого газа (масляный + водный буровой раствор):
Безотходная система эффективно перерабатывает отходы бурения, снижает расходы на утилизацию, обеспечивает возврат бурового раствора/воды, минимизирует загрязнение окружающей среды.

---

Безотходная переработка маслосодержащего шлама — это не только гарантия экологического соответствия, но и ключ к снижению затрат!

📞 Свяжитесь с нами, чтобы получить бесплатное обследование буровой площадки и технологическое решение.
Каждая капля масла должна вернуться в процесс. Каждая скважина должна быть завершена экологично!

Вибросито является ключевым оборудованием в системе очистки бурового раствора. Правильный выбор пружин напрямую влияет на эффективность грохочения, срок службы оборудования и стабильность его работы. В данной статье, с учётом особенностей условий бурения, систематически изложены принципы выбора, сравнительный анализ типов пружин и ключевые рекомендации.

I. Основные принципы выбора

1. Соответствие нагрузке
   Необходимо рассчитывать несущую способность пружин на основе общего веса ситового короба (включая шлам и буровой раствор) и силы вибровозбуждения двигателя. Для вибросит с производительностью более 100 т/ч рекомендуется использовать композитные пружины с жёсткостью не менее 200 Н/мм. Для оборудования средней и малой мощности подойдут резиновые пружины.
2. Соответствие вибрационным характеристикам

• Жёсткость: влияет на амплитуду и частоту. При жёсткости выше 150 Н/мм возможен резонанс ситового короба. При жёсткости ниже 80 Н/мм снижается устойчивость к ударам крупных частиц.
• Демпфирующие свойства: коэффициент внутреннего трения у резиновых пружин (μ = 0,15–0,3) выше, чем у металлических (μ = 0,05–0,1), что снижает колебания амплитуды. Это особенно важно при работе с вязкими растворами.

3. Устойчивость к внешней среде

• Температура: резиновые пружины применимы при -20…+80°C, композитные – от -40 до +120°C, что делает их подходящими для арктических или высокотемпературных условий.
• Коррозионная стойкость: для серосодержащих месторождений необходимо использовать пружины из нержавеющей стали или кислотостойкой резины (например, фторкаучук).

II. Сравнение основных типов пружин

Тип	Материал	Диапазон жёсткости (Н/мм)	Область применения	Недостатки
Резиновая пружина	Натуральный/синтетический каучук	50–150	Средние и малые сита (<50 т/ч)	Быстрое старение (срок службы < 2 лет), слабая стойкость к маслам
Металлическая пружина	Сталь 60Si2MnA	100–300	Крупные сита (>100 т/ч)	Высокий уровень шума (>85 дБ), требуется регулярная смазка
Композитная пружина	Стальной сердечник + полиуретан/резина	80–250	Агрессивная среда, высокие температуры	Высокая стоимость (на 30% дороже металлической)

III. Ключевые параметры выбора

1. Расчёт предварительного натяга
   На основе веса ситового короба (W) и количества пружин (n): F = n × W × g × K，где K – коэффициент запаса прочности (1,2–1,5).
2. Проверка на усталостную долговечность
   Применяется критерий Минера для расчёта ресурса при циклической нагрузке:N = (Ka × σa / σ−1)^m，где σ₋₁ – предел выносливости, σₐ – амплитуда напряжения, m – коэффициент материала.

IV. Примеры применения

• Сланцевая скважина: применены композитные пружины (стальной сердечник + фторкаучук), устойчивы к температуре 90°C, без деформации после 1800 часов работы.
• Морская платформа: использованы пружины из нержавеющей стали, устойчивость к соляному туману увеличена в 5 раз, интервал обслуживания – каждые 6 месяцев.

V. Рекомендации по обслуживанию

1. Регулярная проверка: каждые 500 часов измерять остаточную деформацию (не более 2 мм).
2. Смазка: металлические пружины следует смазывать литиевой смазкой (NLGI №2) раз в квартал.
3. Критерии замены: резиновая пружина подлежит замене при наличии трещин глубиной более 1 мм или снижении модуля упругости более чем на 15%.

Грамотный выбор пружин вибросита с учётом механических характеристик, условий эксплуатации и экономической целесообразности позволяет значительно повысить эффективность очистки бурового раствора (удаление шлама >95%) и снизить вероятность отказов оборудования (время простоя менее 8 часов в год). Рекомендуется отдавать предпочтение композитным пружинам как оптимальному решению по соотношению цена/качество.

В технологии термолизной переработки падевого нефтешлама этап предварительной обработки имеет решающее значение. Он напрямую влияет на эффективность термолиза, стабильность процесса, качество получаемых продуктов и срок службы оборудования. Основная цель предварительной обработки — преобразовать сложный по составу и структуре нефтешлам в однородный материал, пригодный для подачи в термолизный реактор.

Ниже приведён перечень оборудования, применяемого на этапе предварительной обработки, а также описание оптимальных параметров обработки:

I. Основные задачи предварительной обработки

1. Гомогенизация:
   Обеспечение равномерного состава и гранулометрического распределения нефтешлама.
2. Контроль размера частиц:
   Измельчение материала до фракции, подходящей для подачи в термолизный реактор (как правило <50 мм, в идеале — 10–20 мм).
3. Регулирование влажности:
   Контроль содержания влаги в подаваемом сырье (оптимальный диапазон — 20–30%. При более низком содержании влаги увеличивается энергопотребление и возрастает риск закоксовывания; при более высоком — снижается тепловая эффективность и повышается влажность получаемых углеводородов).
4. Удаление примесей:
   Максимальное извлечение крупных металлических включений, камней, волокнистых, пластиковых и других неорганических загрязнителей, а также трудноразлагаемых органических веществ.
5. Повышение текучести:
   Обеспечение устойчивой и непрерывной транспортировки материала в термолизный реактор.

Успешное выполнение этапа предварительной обработки обеспечивает высокоэффективную, стабильную и длительную работу термолизной установки, а также получение продукции высокого качества. Выбор оборудования должен основываться на характеристиках нефтешлама и требованиях технологии, с последующей оптимизацией в процессе эксплуатации.

Следует отметить, что инвестиции и эксплуатационные расходы на предварительную обработку составляют значительную часть общих затрат термолизного проекта. Однако значение этого этапа для общего успеха процесса переоценить невозможно.

В различных отраслях промышленности точная и эффективная сортировка материалов играет ключевую роль в обеспечении качества продукции и повышении производительности. Вибросито благодаря своей высокой эффективности и универсальности стало неотъемлемым элементом процессов разделения.

Принцип работы вибросита заключается в том, что вибрационный источник (вибродвигатель, эксцентриковый блок и т.д.) создаёт периодические колебания, заставляя материал двигаться по ситовой поверхности. Частицы, размер которых меньше отверстий сита, проходят сквозь него, в то время как более крупные частицы выводятся по поверхности. Этот процесс обеспечивает физическое разделение материала и, благодаря настраиваемым параметрам — частоте, амплитуде и углу наклона сита — позволяет точно адаптироваться под специфические требования различных отраслей.

«Чёрный носорог» — это вибросито нового поколения, разработанное компанией KOSUN (г. Сиань). Обладая инновационными техническими решениями и выдающимися рабочими характеристиками, данное оборудование демонстрирует высокую эффективность в таких сферах, как нефтегазовое бурение, тоннелестроение методом щитовой проходки, добыча угля и др. Производительность установки достигает 136–170 м³/ч.

Благодаря применению технологий высокочастотной вибрации, модульной конструкции и высокопрочной износостойкой конструкции, вибросито «Чёрный носорог» стало оптимальным выбором для промышленной сортировки в таких сферах, как нефтегаз, инфраструктурное строительство и охрана окружающей среды. На сегодняшний день оборудование успешно эксплуатируется более чем в 60 странах мира и получило широкое признание среди профессионалов отрасли.